企业采用工业工序化3D展示技术后，将带来许多改革。无论是对企业的生产、管理、培训还是对外宣传，营销都有很大的帮助。
目前，公司仍在使用第二代设计语言CAD辅助绘图，显示模型流程，并且仍然采用生产过程中的许多流程：“与学徒一起通过乐队和主人的模式”。当新人来到公司时，相关负责人首先指定一个特殊项目来培训他们。需要逐个列出每个模型的形状，数剧、尺寸，原理等。员工需要做出良好的记录。虽然公司消耗了大量的人力和物力，但仍存在许多问题，例如：生产线的进出，焊点的准确性，装配工艺的顺序等。也许是一个过程中的错误。这个过程会造成很大的损失。
采用工业过程3D显示后，一些单调复杂的平面图将被图像3D显示模型所取代。
1.产品几何：在过去，看一些图形绘图并没有多少这个产品的几何形状的概念，但是使用显示技术可以显示出360度的3D工业模型，员工可以更快更准确地了解产品。
2.产品尺寸：传统的二维图纸需要一对一的通信，员工必须有一个空间的概念在他们的大脑。3D显示技术的过程可以实现与实际特征和表面相关的3D空间尺寸，一目了然。
3.传统工艺手工制作，需要对3D显示技术进行修改和调整，直接基于模型对3D显示技术进行排序，并对相关的材料数据进行排序。
4.快速原型：传统技术，二维性能，需要通过3D工具进行改造。使用3D模型直接且准确地转换过程3D显示技术。
5.组成、安装、功能及公差分析：传统技术是采用人员培训指导，经常要讲几遍甚至十几遍才记住。基于程序的3D显示技术，3D可视化显示。组成、安装、功能等全部视频可视化，使员工可以反复浏览、观看和学习。它不仅节省人力成本，而且准确、全面。
6.装配和测试：传统技术，只能用二维表示，为每一步检查。3D显示技术的过程，准确的装配在3D视觉中，结果直接反映了设计意图。
7.配置管理和文档维护：传统技术只能以纸质形式表达，无法控制模型的升级。过程中采用3D显示技术，直接通过模型中的配置管理来保证一致性。
8.组件工艺、装配历史研究与开发：传统工艺，需要二维绘图.顺序3D显示技术、特征和装配历史树记录直接存储在模型中，并与配置管理和版本控制相关联。
9.档案：传统技术，使用PDF或纸张。处理3D显示技术，具有无限备份功能的电子数据纸张或PDF文件可以直接从模型大小，公差，注释和BOM生成。
10.时间成本：传统技术的3D图像和二维图形的多重转换。基于过程的3D显示技术减少了转换过程；减少了转换造成的错误；由于团队并行性提高了产品质量。
总之，3D显示的过程，减少了整个团队重复建模或映射的毫无价值的劳动；降低了过程演示的成本，全部改为视频可视化操作。它减少了由绘制到形状的还原过程，降低了误差的概率。在图纸正式形成之前，可以提前参与团队的各个环节，缩短开发周期；通过视图组织控制显示信息的内容，使需求更清晰，通信更顺畅；该模型可作为一种广泛应用的正式模型，可灵活地转换成二维工程图纸，以满足不同层次合作对象的需要。
采用工艺过程数字化技术后，不需要过多地依赖二维工程图纸进行演示，减少了培训工作量，简化了管理流程。同时，通过工业工艺显示，生成操作工艺动画、工艺图和工艺设计等工艺数据。产品工艺数据的形式和类型一目了然，所有的产品设计数据(如几何模型、原材料等)，工艺数据(如工艺规程、工艺操作动画、工艺图等)。和生产数据(如执行参数等)需要以组件对象为中心。供应商等)准确地标出并组织在一起，这将不是一项困难的任务。因此，3D动画在工业过程中对企业的作用是非常巨大的。
